Vor 52 Jahren

Folgende Veränderung wurde am Trabant vorgenommen:

02.2. Störungen am Motor

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02.3. Arbeiten am Motor

Bei Reparaturen oder Wartungsarbeiten nachstehend genannter Art kann der Motor im Fahrzeug eingebaut bleiben:

• Arbeiten am Vergaser
• Arbeiten am Luftfilter
• Einstellen der Zündung und sonstige Arbeiten an der Zündanlage
• Einstellen des Kupplungsspiels
• Wechseln der Zylinderköpfe, der Zylinder, der Kolben, der Kolbenbolzen und der Pleuelbuchsen
• Arbeiten an der Auspuffanlage
• Arbeiten am Anlasser
• Auswechseln der Gummi-Metall-Blöcke für die Triebwerkaufhängung
• Arbeiten an der Lichtmaschine
• Arbeiten am Kühlluftgebläse
• Arbeiten an der Getriebeschaltung.

Der Ausbau des Motors ist nur in folgenden Fällen notwendig:

• bei Arbeiten am Kurbeltriebwerk
• bei Arbeiten am Schaltgetriebe
• bei Schäden am Kurbelgehäuse
• bei defektem Hilfsrahmen
• bei Arbeiten an der Kupplung
• bei Karosseriearbeiten (bedingt).

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02.3.1. Motor und Getriebe komplett aus- und einbauen, ohne Abflanschen des

Werkzeuge und Hilfsmittel:

Wagenheber, Radmutternschlüssel, zwei Unterstellböcke, mittlerer Hammer (etwa 400 g), Kombizange, Kneifzange, Wasserpumpenzange, Schlagdorn, kleiner und mittlerer Schraubendreher, Waschbenzin, Liegebrett
Hebekran (ersatzweise zweite Person).
Maulschlüssel (auch als Gabelschlüssel bezeichnet) SW 7, SW 9, SW 10, SW 13 bzw. 14, SW 17, SW 19, SW 22
Steckschlüssel SW 13 bzw. 14, SW 17
Ringschlüssel SW 13 bzw. 14, SW 19.

Ausbau des Motors:

Beachten: Alle abgeschraubten Kleinteile in einem Behälter (Karton, Kiste, Blechkasten) sammeln, damit beim Einbau keine Zeitverluste durch Suchaktionen entstehen,

Arbeitsgänge:

1. Handbremse anziehen. Radzierkappen von den Vorderrädern mittels Schraubendreher entfernen.
   Beachten: Schraubendreher in eine im Scheibenrad eingepresste Nut einsetzen und Radzierkappe abdrücken!
2. Radmuttern von beiden Vorderrädern lösen (Radmutternschlüssel), jedoch nicht ganz abschrauben.
3. Vorderwagen anheben (Wagenheber), zwei Unterstellböcke untersetzen, Wagenheber ablassen.
   Beachten: Abschn. 1.2.1. (Wagen aufbocken).
4. Radmuttern abschrauben, Räder abnehmen.
5. Kronenmuttern an den Kugelgelenken der äußeren Spurstangenköpfe entsplinten (Kombizange, Kneifzange) und abschrauben (SW 17).
6. Kugelbolzen mit Spezialwerkzeug (Ausdrücker für Spurstangenbolzen Bild 13.30 aus dem Spurstangenhebel herausdrücken (Bild 7.7).
   Bild 2.7. Griff des Seilzuges für die Motorhaubenöffnung
   Bild 2.8. Zum vollständigen Öffnen der Motorhaube Arretierungshebel nach rechts drücken und Haube anheben
   Beachten: Kugelbolzen nicht mit dem Hammer herausschlagen, denn dabei wird meist das Gewinde beschädigt.
7. Kronenmutter am Lagerbolzen der Vorderfeder entsplinten (Kombizange, Kneifzange), abschrauben (SW 19) und den Bolzen mit Hammer und Dorn herausschlagen (Bild 7.8).
8. Langen Splint oberhalb des Lagerbolzens herausziehen (Kneifzange). Dieser Splint dient als Sicherung bei einem eventuellen Feder-Hauptlagenbruch (Bild 7.5).
9. Haltefeder und Gelenkmanschette am Getriebegehäuse vorsichtig mit einem Schraubendreher lösen. Bremsschläuche abschrauben.
   Beachten: Bremsschläuche nicht knicken und keinen zu großen Zugbelastungen aussetzen (s. Bild 7.9)!
10. Schwenklager komplett nach außen abkippen, bis die Gelenkwelle aus dem Getriebegehäuse ausgeführt ist. Gleitsteine an der Gelenkwelle und Beilagescheiben am Federauge abnehmen.
11. Motorhaube durch Betätigung des Seilzuges öffnen (Bild 2.7). Haube hebt sich ein Stück an. Volle Öffnung ist möglich, sobald der Arretierungshebel nach rechts (Bild 2.8) gedrückt wird.
12. Seilzug für Motorhaubenschloss (SW 7) und zwei Flügelschrauben lösen (Bild 2.9). Kühlerschürze herausheben.
    Bild 2.9. Kühlerschürzenbefestigung
13. Batteriedeckel abnehmen, Minusklemme lösen (SW 10) und Klemme mit Kabel vom Pol abnehmen.
14. Heizungsschläuche abnehmen und sorgfältig aufbewahren.
15. Haltefeder am Luftleitblech aushängen (Kneifzange) und Luftleitblech abnehmen.
    Beachten: Federn zur Befestigung des Luftleitbleches haben eine hohe Zugspannung - Unfallgefahr!
    Bild 2.10. Kraftstoffleitung am Vergaser lösen
16. Kraftstoffhahn schließen.
17. Kraftstoffleitung am Vergaser (Bild 2.10) abschrauben (SW 17), an der Seite des Motorgehäuses durchziehen und auf dem rechten Radkasten (in Fahrtrichtung gesehen) ablegen.
18. Schaltung demontieren.
• Klemmfinger auf dem Schaltrohr lösen (SW 14) oder Splint am Schaltfinger entfernen. Schaltrohr aus der Gummiführung im Lagerbock auf dem Schaltdom und aus dem Klemmfinger herausziehen (Bild 2.11).
  Beachten: Beim Herausziehen des Schaltrohres ist an der Gummirolle der Schaltwelle mil der Hand gegenzuhalten!
  Bild 2.11. Getriebeschalthebelbefestigung
  Bild 2.12. Seilzug zur Kupplung mit Nachstellschraube
  Bild 2.13. Seilzug für Drosselklappe und Startvergaser
• Seilzug für Kupplung durch Linksdrehen der Nachstellmutter (SW 13 bzw. 14) lösen (Bild 2.12), aus dem Betätigungshebel und der Führungsnut am Getriebe herausziehen und auf dem Radkasten ablegen.
• Klemmschraube für Startvergaser-Seilzug und Hülle lösen (SW 7, Schraubendreher, Kombizange), Starterzug nach rechts herausziehen (Bild 2.13) und auf dem Radkasten ablegen.
• Stellschraube und Gegenmutter für Drosselklappen-Seilzug so verdrehen, bis sich die Seilzughülle am Lüftergehäuse aushängen lässt. Seilzug am Ablenkbügel der Drosselklappe aushängen; Schlauchschelle am Lüftergehäuse lösen und Seilzug auf dem Radkasten ablegen.
19. Formgummischlauch vom Vergaser abziehen, Vergaser abschrauben.
20. Elektrische Anlage
    • Kerzenstecker abziehen
    • Unterbrecherkabel an den Zündspulen abklemmen (SW 7)
    • Leitungen am Anlasser abklemmen (SW 13 bzw. 14, Schraubendreher)
    • Leitungen an der Lichtmaschine abklemmen (Schraubendreher), Kabel kennzeichnen
    • Batterie-Massekabel am Getriebegehäuse abschrauben (SW 13 bzw. 14).
21. Vorschalldämpfer vom Auspuffkrümmer lösen (Gabelschlüssel SW 17, Steckschlüssel SW 17).
22. Tachometerwelle am Getriebe lösen (Wasserpumpenzange) und auf dem Radkasten ablegen.
23. Vordere und hintere Triebwerkaufhängung am Hilfsrahmen (Bilder 2.14 und 2.15) abschrauben (Gabelschlüssel SW 13 bzw. 14, Steckschlüssel SW 13 bzw. 14).
24. Kontrolle, ob alle aufgezählten Arbeiten durchgeführt wurden.
25. Motor-Getriebe-Block mit dem Flaschenzug oder, wenn nicht vorhanden, mit 2 bis 3 Personen aus dem Hilfsrahmen herausheben.
    Beachten: Arbeitsschutz, Lackschäden vermeiden, beim Herausheben nicht am Schaltdom anfassen!
26. Motor-Getriebe-Block mit Waschbenzin reinigen.
    Vorsicht: Feuergefährlich!
    Kühlrippen des Zylinders besonders gut im Grund reinigen (Waschbenzin, Pinsel, Schraubendreher), damit eine gute Wärmeabführung bei hoher Motorbelastung gewährleistet ist.
27. Anlasser abschrauben (Gabelschlüssel SW 19, Ringschlüssel SW 19 bzw. Innensechskantschlüssel).
28. Getriebe vom Motor abblocken; Muttern bzw. Schrauben am Getriebeflansch abschrauben (Gabel- oder Ringschlüssel SW 13 bzw. 14).
29. Wenn erforderlich, Motor zerlegen (Abschn. 2.3.3.).
    Bild 2.14. Vordere Triebwerkaufhängung
    Bild 2.15. Hintere Triebwerkaufhängung (von unten gesehen)

Einbau des Motors

Der Einbau des Motors erfolgt gegenüber dem Ausbau in umgekehrter Reihenfolge, wobei folgende Punkte zu beachten sind.

1. Gelenkwelleneinbau
• Gleitsteine mit Fett auf die Gelenkbolzen der inneren Gelenkwelle schieben
• innere Gelenkwelle so weit verdrehen, bis die Gleitsteine und die Nuten im Getriebe die gleiche Lage haben
• Gelenkwelle mit Gleitsteinen in das Getriebe einführen (auf richtige Lage achten)
• Hohlraum mit Fett füllen
• Gummimanschette aufschieben und befestigen.
2. Massekabelanschlüsse am Getriebe sowie an der vorderen linken Motoraufhängung gründlich reinigen.
3. Schaltrohr vor dem Einsetzen in die Gummiführung mit Abschmierfett versehen.
4. Vor dem Einführen des Lagerbolzens in die Federgabel ist die Vorderfeder mit dem Spannhebel (s. Bild 13.33) zu spannen (s. Bild 7.34); dann Kronenmutter bei gespannter Vorderfeder festziehen.
5. Zündung überprüfen - s. Abschn. 10.5.5.
6. Vergaser einstellen - s. Abschnitte 2.5.2. bis 2.5.2.5.
7. Verschmutzten Luftfilter reinigen bzw. auswechseln.
8. Bremsen prüfen, falls notwendig, entlüften.
9. Vorspur kontrollieren. Sie muss 5 bis 7 mm bei unbelastetem Fahrzeug betragen. Gegebenenfalls ist sie neu einzustellen (siehe Abschn. 5.4.2.).

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02.3.2. Kolben aus- und einbauen

Werkzeuge und Hilfsmittel

mittlerer Hammer = 400g, passender Dorn zum Ausschlagen des Kolbenbolzens (s. Bild 13.2), Flachzange, Rundzange, Einführdorn für Kolbenbolzen (s. Bild 13.3), Richtplatte zum Ausrichten der Zylinder (s. Bild 13.21), Gabelbrett (s. Bild 13.5),Messuhr-Innenmessgerät (INTO-Messgerät, s. Bild 2.27) verstellbare Reibahle (20 mm Dmr.). Kolbenringklemme (s. Bild 13.4), Ausziehvorrichtung für Pleuelbuchsen (s. Bild 13.9), neue Motordichtungen (Kopf-, Fuß-, Auspuffkrümmerdichtungen), Schmirgelleinen, Gabelschlüssel SW 10, 13 bzw. 14 und 17, Steckschlüssel SW 13 bzw. 14 und 17, Behälterfür Einzelteile, Putzlappen, Kolbenringzange (s. Bild 2.21) oder 4 Blechstreifen (s. Bild 2.22).

Der Kolbenausbau kann sowohl mit als auch ohne Demontage der Zylinderköpfe erfolgen. Ist beispielsweise ein Kolbenfresser aufgetreten, wird man die Zylinderköpfe normalerweise abnehmen, damit dieFressstellen auf der Zylinderwand gut geglättet werden können.

Liegt jedoch ein Schaden an der Kolbenbolzenlagerung vor (erkennbar an schlagartigen Geräuschen bei auslaufendem Motor nach Abstellen der Zündung), kann man beide Zylinder gemeinsam ohne Demontage desAuspuffkrümmeres und der Zylinderköpfe nach Lösen der Zylinderfußmuttern abnehmen.

Vorteil: Das Ausrichten der Zylinder bei der Montage kann eingespart werden.

Kolbenausbau mit Demontage der Zylinderköpfe:

1. Kühlluftanlage nach Abschn. 2.4.2. demontieren (SW 10).
2. Befestigungsschrauben, die Auspuffkrümmer und Vorschalldämpfer verbinden, abschrauben (Gabelschlüssel und Steckschlüssel SW 17).
3. Auspuffkrümmer von den Zylindern abschrauben (Steckschlüssel SW 17, Bild 2.16).
4. Zylinderkopfschrauben kreuzweise lösen und danach Zylinderköpfe abnehmen (Steckschlüssel SW 17, Bild 2.17).
   Bild 2.16. Befestigung des Auspuffkrümmeres an den Zylindern
   Bild 2.17. Zylinderköpfe und Auspuffkrümmer abgenommen. Die Zylinderfußmuttern sind noch nicht gelöst
   Beachten: Falls vorhanden (bei älteren Motorausführungen), Leichtmetalldichtung abnehmen!
5. Vier Zylinderfußmuttern je Zylinder abschrauben (SW 13 bzw. 14) und zuerst Stützblech abnehmen, danach vorsichtig beide Zylinder abziehen, ggf. unter leichtem Hin- und Herdrehen.
6. Um Verschmutzung und Beschädigung des Kurbeltriebs zu vermeiden: Kurbelgehäuseöffnungen mit Pappe oder sauberem Tuch abdecken. Gabelbrett (Hartholzgabel) unter die Kolben schieben.
   Bild 2.18. Sicherungsringe aus dem Kolben herausnehmen
7. Sicherungsringe mittels Flachzange bzw. Rundzange aus den Nuten im Kolbenauge herausnehmen (Bild 2.18).
   Vorsicht: Ringe springen leicht weg.
8. Kolbenbolzen mit Dorn (Bild 13.2) herausdrücken oder vorsichtig herausschlagen (Bild 2.19).
   Das Spezialwerkzeug nach Bild 13.2 hat für den P-60-Motor die Bestell-Nr. 0441813007.
   Bild 2.19. Einschlagen eines Kolbenbolzens
   Das Herausschlagen erfolgt in analoger Weise. Auf dem Kurbelgehäuse sind die eingegossenen Zylinderbezeichnungen 1 und 2 zu erkennen. Unter dem Kolben 2 befinden sich zwei Gabelbretter
   Beachten: Mit der linken Hand am Kolben gegen drücken, damit die Pleuelstange nicht verbogen wird!
• Muss der Kolbenbolzen mit geeignetem Dorn vorsichtig herausgeschlagen werden, ist darauf zu achten, dass die Pleuelbuchse bzw. das Nadellager nicht beschädigt wird!
• Beim Einschlagen darf der Kolbenbolzen keinesfalls "verkanten", d.h., er muss unbedingt mit der Achse der Bohrungen in den Kolbenaugen fluchten. Deshalb empfiehlt es sich, den Kolben auf einer Heizplatte bis etwa 80 °C zu erwärmen und den Einführdorn (Bild 13.3) zu verwenden.
• Bei den neueren Motoren mit einer Leistung von 19,1 kW (26 PS) ist der Kolbenbolzen "schwimmend" gelagert. Hier beträgt das Spiel zwischen Pleuelbuchse und Kolbenbolzen 0,020 bis 0,029mm. Dadurch lässt sich der Kolbenbolzen leicht mit dem Daumen ein- und ausdrücken.
  Das angegebene Spiel kann wie folgt auch ohne Messgerät näherungsweise kontrolliert werden: bei Temperaturen um 15 bis 20°C muss der Kolbenbolzen im eingeölten Zustand durch das Eigengewicht langsam durch die Kolbenbolzenbohrung gleiten.
9. Kolbenböden markieren
   Um einen sicheren Einbau der Kolben zu gewährleisten, ist es notwendig, die Kolbenböden mit den Zahlen 1 und 2 und einem Pfeil in Richtung Auspuffkrümmer zu versehen. Dabei bekommt der Kolben auf der Schwungradseite die Zahl 1, der andere Kolben die Zahl 2. Es ist darauf zu achten, dass die Kolbenböden beim Markieren nicht beschädigt werden.

Kolbeneinbau

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus, wobei folgende Punkte zu beachten sind:

1. Vor Einbau des Kolbens ist unbedingt das Kolbenringstoßmaß zu prüfen, gleichgültig, ob neue oder bereits gebrauchte Ringe verwendet werden. Dazu werden die Ringe einzeln von der Zylinderoberkante aus mit Hilfe des Kolbens genau achsparallel etwa 20mm tief in den bereits verschlissenen Teil des Zylinders eingeschoben. In dieser Lage ist das Kolbenringstoßmaß mit einer Fühllehre nach Bild 2.20 zu ermitteln. Es muss mindestens 0,25 mm, darf aber nicht mehr als 0,40 mm betragen. Grundsätzlich müssen die Ringe in dem Zylinder geprüft werden, in dem sie nach dem Zusammenbau wirken sollen.Muss bei neuen Kolbenringen der Kolbenringstoß vergrößert werden, so kann man die Kolbenringenden mit Hilfe einer Schlichtfeile nacharbeiten. Bereits gelaufene Kolbenringe werden der Reihe nach vorsichtig vom Kolben abgezogen und in dieser Reihenfolge gekennzeichnet. Dazu benutzt man entweder eine Kolbenringzange nach Bild 2.21 - oder, sofern eine solche nicht vorhanden ist - ersatzweise vier dünne, sauber entgratete Blechstreifen nach Bild 2.22. Auf alle Fälle ist sorgfältig darauf zu achten, dass die Ringnuten und die Ringoberflächen nicht beschädigt werden.
   Liegt das Stoßspiel bereits in der Größenordnung von 0,35 mm, so ist es zweckmäßig, neue Kolbenringe zu verwenden.
   Bild 2.20. Kolbenringstoßmaß ermitteln
   Bild 2.21. a) Kolbenringzange
   Bild 2.21. b) Behelfszange (Eigenbau)
   Bild 2.22. Abnehmen oder Aufsetzen der Kolbenringe mit Hilfe von vier dünnen Blechstreifen
   Achtung: Kolbenringe beim Ausbau aus den Kolbenringnuten bzw. auch beim Einsetzen nicht mehr als unbedingt notwendig spreizen, damit die bei der Herstellung vorgegebene Formkurve für optimale Funktion erhalten bleibt bzw. Bruch vermieden wird.
   Zur Nacharbeit der Ringenden Kolbenringe vorsichtig zwischen zwei Holzbrettchen in den Schraubstock spannen. Kolbenringe dürfen nicht klemmen und müssen sich leicht in den Nuten bewegen lassen!
   Beim Einsetzen der Kolbenringe in den Kolben ist auf die richtige Reihenfolge zu achten!
2. Bei Einbau des Kolbens ist auf die Markierung (nach Arbeitsgang 9 beim Ausbau) auf
   dem Kolbenboden zu achten. Die geschlossene Ringseite bzw. der auf dem Kolbenboden eingeschlagene Pfeil müssen zur Auspuffseite zeigen.
3. Kolben auf das Pleuel setzen und ggf. mit Hilfe des Einführdorns (Bild 13.3) den Kolbenbolzen durch Kolbenauge und Pleuelbüchse drücken. Der Kolben befindet sich dabei zwischen Einführdorn und Kolbenbolzendorn nach Bild 2.19.
   Beachten: Um Verformen des Kolbenschaftes und Verbiegen der Pleuelstange zu vermeiden: niemals Kolbenbolzen mit einem Hammer direkt, d. h. ohne Dorn, durchtreiben! Es empfiehlt sich, Kolbenbolzen und Pleuelbüchse leicht einzuölen. Kolben und Kolbenbolzen nur mit gleicher Farbmarkierung verwenden!
4. Kolbenbolzen nur bis zur Nut für die Sicherungsringe durchdrücken! Bei älteren Motorenlässt sich der Kolbenbolzen nicht leicht in den Kolben eindrücken. Deshalb mussder Kolben auf einer Heizplatte oder mit einem Infrarotstrahler auf etwa 80°C erwärmtwerden. Nicht im Öl- oder Wasserbad erwärmen! Die Montage muss nach dem Erwärmen des Kolbens zügig vonstatten gehen,damit der Kolbenbolzen nicht vorzeitig durch Erkalten des Kolbens festklemmt. Günstig ist es, wenn man nach dem Einbau des Kolbenbolzens sofort den Zylinder aufsetzt, damit sich der Kolben beim Abkühlen der Zylinderform anpassen kann. Nach dem Abkühlen Zylinder wieder abnehmen und Sicherungsringe einsetzen (Bild 2.18).
   Beachten: Sicherungsringe müssen unbedingt in den dafür vorgesehenen Nuten sitzen! Dies kann z. B. mit Hilfe eines Schraubendrehers überprüft werden. Lassen sich die Sicherungsringe in ihren Nuten relativ leicht drehen, so ist der Sitz einwandfrei. Um die Spannung der Sicherungsringe zu erhalten, dürfen diese beim Einbau nicht mehr als unbedingt nötig zusammengedrückt werden.
   Vor dem Aufsetzen des Zylinders ist noch einmal zu kontrollieren, ob alle Sicherungsringe richtig sitzen. Andernfalls kann der Kolbenbolzen seitlich wandern, damit ist meist eine Zerstörung des Motors verbunden.
5. Fußdichtungen, die vorher leicht mit Motorenöl bestrichen werden, auflegen.
6. Kolbenringe so verdrehen, dass sich die Sicherungsstifte in den Kolbenringstoßnuten befinden. Durch diese Sicherungsstifte werden die Kolbenringe während des Betriebs gegen Drehung in der Kolbenringnut gesichert. Das ist bei Zweitakt-Motoren notwendig, um ein Einhaken der Kolbenringenden in den Ladungswechselkanälen zu verhindern.
7. Kolbenringklemme (Bild 13.4) über Kolbenringpartie streifen und verklemmen (Bild 2.23).
   Beachten: Kolbenringe dürfen sich dabei nicht verdrehen
   Bild 2.23. Kolbenringklemme aufsetzen
   Bild 2.24. Zylinder aufsetzen
8. Hartholzgabel, die das Abgleiten des Kolbens in das Kurbelgehäuse verhindert, zwischen Kolben und Auflagefläche der Zylinder legen, Kolben auf Gabel drücken, Zylinder leicht einölen und vorsichtig mit leichtem Hin- und Herdrehen von oben aufschieben (Bild 2.24). Dabei wird die Kolbenringklemme nach unten geschoben. Kolbenringklemme abnehmen und Hartholzgabel entfernen, Zylinder ohne besondere Gewaltanwendung auf das Kurbelgehäuse drücken!
   Beachten: Nur neue Dichtungen verwenden.
   Die Zylinder sind auszurichten, d. h. beim Anziehen der Zylinderfußmuttern muss eine Richtplatte oder, wenn diese nicht vorhanden ist, der Auspuffkrümmer an den Auslasskanälen der Zylinder angeschraubt werden (Bild 2.25).
   Zylinderfußmuttern kreuzweise nach Anzugsplan anziehen (Bild 2.26). Sobald die Kolbenringpartie in die Zylinderbohrung eingetaucht ist, darf der Zylinder nicht mehr gedreht werden, weil sonst die Gefahr besteht, dass die Kolbenringenden über den Sicherungsstift in der Kolbenringnut hinausgedreht werden und im Überströmkanal hängen bleiben und brechen. Dieser Punkt ist von Bedeutung, wenn Zylinder einzeln montiert werden.

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02.3.2.1. Verschleißermittlung an Kolben und Zylinder

Kolben und Zylinder unterliegen einem mechanischen Verschleiß. Wird dieser zu groß, so sinkt die Leistung des Motors, der Kraftstoffverbrauch steigt an, und die Motorgeräusche nehmen zu. Der Verschleiß wird nach Sichtbeurteilung und Verschleißmessung bewertet.

Kontrolle

• Durch Betrachten in schräg auffallendem Licht Laufflächen des Kolbens und des Zylinders auf Riefen prüfen.
• Dichtflächen der Zylinder (Zylinderkopf, Zylinderfuß) auf Schäden prüfen.
  Bild 2.25. Ausrichtplatte (2) an den für den Auspuffkrümmer vorgesehenen Planschen der Zylinder befestigt
  1 Zylinderfußmuttern
  Bild 2.26. Anzugsplan für Schrauben an Kurbelgehäuse, Zylinderfuß und Zylinderkopf mit Angabe von Gewindegröße, Schraubenqualität und Anzugsdrehmoment in Nm und kpm
  (Nach Überarbeitung des Standards TGL 10826 gelten neue Bezeichnungen für die Schraubenqualität, z. B. alt 8G, neu 8.8.)
• Spiel zwischen Kolben und Zylinder mittels Fühllehre prüfen (Näherung).
• Die Kolbenringe müssen in ihrer Nut beweglich sein und dürfen an keiner Stelle klemmen.
• Höhenverschleiß der Kolbenringe und Kolbenringnuten mittels Fühllehre prüfen.
• Beurteilung des Kolbenlaufbildes:
  Starke, gleichmäßige Schwärzung des Kolbenhemdes weist auf ein zu großes Laufspiel hin.
  Ungleichmäßige, einseitige Schwärzung kann durch ein verbogenes Pleuel verursacht sein. (Pleuel muss ausgerichtet werden, ggf. Werkstatt aufsuchen.)

Erforderliche Messgeräte für Verschleißmessung

• Zur Verschleißmessung am Kolben: Bügelmessschraube (Mikrometer), Bild 2.28
• Zur Verschleißmessung der Zylinderbohrung: Messuhr mit Einrichtung zur Bohrungsmessung, Bild 2.27.

Bild 2.27. Messuhr mit Innenmesseinrichtung (INTO-Messgerät)

Arbeitsgänge und Messstellen für Verschleißmessung

1. Am Kolben wird 28 mm von der Kolbenunterkante entfernt der Schaftdurchmesser rechtwinklig zur Kolbenbolzenbohrung gemessen (Bild 2.28).
2. Um die Verschleißmessung im Zylinder reproduzierbar zu machen, d.h. immer an den gleichen Stellen zu messen, wird ein Winkel aus Blech nach Bild 14.44 gebogen und mit Bohrungen versehen, die 1 mm im Durchmesser größer sind als der dort einzusetzende Stift des Intogeräts. Die Schablone nach Bild 14.44 wird (sauber entgratet!) nach Bild 2.29 so in den Zylinder gehängt, dass die jeweiligen Zylinderdurchmesser einmal in Kolbenbolzenrichtung und einmal etwa 90° dazu gemessen werden. In jeder Richtung wird in fünf verschiedenen Höhen entsprechend den Bohrungen in der Schablone gemessen (Bild 2.30). Dabei wird man 90° zur Kolbenbolzenrichtung einen größeren Verschleiß feststellen. Die kreuzweise Messung ergibt somit einen gewissen Oberblick über die Unrundheit des Zylinders.

Bild 2.28. Messen des Kolbendurchmessers mit einer Bügelmessschraube

Bild 2.29. Anwendung der Schablone nach Bild 14.44, die reproduzierbare Verschleißmessungen am Zylinder ermöglicht

Bild 2.30. Kennzeichnung der Messstellen, nach denen der Zylinderverschleiß beurteilt wird

An der Messstelle 1 (Bohrung Nr. 1 in der Schablone) wird normalerweise kein Verschleiß vorliegen. Hier kann der Ausgangsdurchmesser des Zylinders festgestellt werden. DieMessstelle 2 (Bohrung 2) befindet sich in der Höhe des Umkehrpunktes des obersten Kolbenringes. An dieser Stelle wird der größte Verschleiß zu verzeichnen sein.Messstelle 4 (Bohrung 4) befindet sich an der Stelle der unteren Totpunktlage des oberen Kolbenringes.Messstelle 3 befindet sich in der Mitte zwischen den Stellen 2 und 4. Die Messstelle5 erfasst wieder einen Bereich, in dem der Zylinderverschleiß normalerweise nur gering sein wird.

Durchführung der Messung

• In das INTO-Messgerät den für das Zylindergrundmaß erforderlichen Stift einschrauben.
• INTO-Messgerät mit Hilfe einer Bügelmessschraube, einer Endmaßrachenlehre oder mit einem Lehrring auf das Grundmaß einstellen (Bild 2.31). Dieses beträgt 72mm. Die Skale der Messuhr für das Grundmaß auf Null stellen. Den festen Bolzen des INTO-Messgeräts in eine Bohrung der Schablone einsetzen und das Gerät in Messlage bringen. Dazu werden nach Bild 2.32 links zunächst kleine Drehbewegungen in horizontaler Ebene um den in der Schablone fixierten Stiftauflagepunktausgeführt, bis der größte Zeigerausschlag an der Messuhr festgestellt werden kann. Sodann sind kleine bogenförmige Schwenkbewegungen auszuführen, wie das im Bild 2.32 rechts angegeben ist. An der Stelle des kleinsten Zeigerausschlags befindet sich das Gerät in Messlage. Der dann angezeigte Skalenwert entspricht dem Zylinderverschleiß in 1/100 mm an der jeweiligen Messstelle.
• Soll ein regenerierter Zylinder vermessen werden, ist das INTO-Messgerät auf ein entsprechend größeres Grundmaß einzustellen. Es sind insgesamt vier Ausschleifstufen mit den Grundmaßen 72,25; 72,50; 72,75 und 73,00 mm möglich.

Bild 2.31. Einstellen des INTO-Messgerätsmittels Bügelmessschraube (links) oder Endmaßlehre (rechts)

Beachten: Die Messungen sind bei einer Raumtemperatur von 20°C durchzuführen, wobei Kolben, Zylinder und Messgerät die gleiche Temperatur haben müssen.

Bild 2.32. Messen mit dem INTO-Meßgerät

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02.3.2.2. Einbauspiel zwischen Kolben und Zylinder

Zylinder und Kolben sind mit Farbmarkierungen versehen, die verschiedene Toleranzgruppen kennzeichnen. Bei Austausch eines Teiles ist unbedingt auf zusammengehörende Farbkennzeichnung nach Tafel 2.3 zu achten. Zylinder; Zwei Farbpunkte an der Auspuffseite, der obere Punkt ist in der Hauptfarbe, der untere in der Unterfarbe nach Tafel 2.3 dargestellt.
Kolben; Farbpunkte am Kolbenboden.
Werden zur Ermittlung bzw. Kontrolle des Einbauspiels Messungen nach Abschn. 2.3.2.1. durchgeführt, so ist der kleinste Durchmesser vonMessstelle 1 und 5 (die nur wenig voneinander abweichen dürfen) maßgebend für das Einbauspiel.

Es gilt:
Einbauspiel: kleinster Zylinderdurchmesser minus Kolbendurchmesser (gemessen nach Abschn. 2.3.2.1.).

Das Einbauspiel beträgt:
P-60/61/63/64/65/66-Motoren 0,025 mm ± 0,005 mm

Die Einteilung von Kolben und Zylindern in Toleranzgruppen und deren Kennzeichnung durch Farbpunkte ist notwendig, weil die Toleranz für das Einbauspiel sehr klein ist. Würde man nur eine einzige Maßgruppe zulassen, wäre eine sehr teuere Fertigung die Folge. Die Sortierung in Toleranzgruppen ist eine allgemein übliche Methode zur Verminderung der Herstellungskosten bei Präzisionsbauteilen. Zur Erläuterung der Tafel 2.3 ein Beispiel:
Ist ein Zylinder auf der Auspuffseite oben mit einem blauen Punkt versehen, während der untere, die Feintolerierung kennzeichnende Punkt weiß ist, so liegt der Zylinderdurchmesser zwischen 71,990 und 71,994 mm. Zu diesem Zylinder ist ein Kolben mit dem auf dem Kolbenboden eingeschlagenen Grundmaß 71,97 mm und der Farbkennzeichnung weiß zu verwenden. Das Einbauspiel kann dann 0,020 bis 0,030 mm betragen. Eine entsprechende Tafel für den P-50-Motor ist in der Zeitschrift "Kraftfahrzeugtechnik" Nr. 5/1967, S. 154, zu finden.

Tafel 2.3. Kennzeichnung der Toleranzgruppen von Zylinder und Kolben mit Hilfe von Farbsymbolen

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02.3.2.3. Pleuelbuchse auswechseln

Der Kolbenbolzen soll in der Pleuelbuchse mit einem Spiel von 0,025 bis 0,040 mm eingebaut werden. Ist dieses Spiel zu groß geworden, der Sitz des Kolbenbolzens im Kolben aber noch gut, so wird lediglich die Pleuelbuchse ausgewechselt. Voraussetzung ist dabei eine noch einwandfreie Oberfläche des Kolbenbolzens.
Ist dagegen die Bolzenoberfläche beschädigt oder der Sitz in den Kolbenaugen nicht mehr einwandfrei, müssen ein neuer Kolben, ein neuer Bolzen und ggf. auch eine neue Pleuelbuchse verwendet werden.

Arbeitsgänge:

1. Kolbenausbau nach Abschn. 2.3.2.
2. Radialspiel des Pleuelfußlagers auf der Kurbelwelle durch Auf- und Abbewegender Pleuelstange bei festgehaltener Kurbelwelle prüfen. Ist ein großes Spiel festzustellen, muss die Kurbelwelle gewechselt werden (Fachmann zu Rate ziehen).
3. Pleuelbuchse mit Sonderwerkzeug nach Bild 13.9 aus dem Pleuel herausziehen und neue Buchse mit dem gleichen Werkzeug eindrücken. Zum Auspressen der alten Pleuelbuchse kann die neue verwendet werden. Vorsicht: Pleuel nicht biegen!
4. Die neue Buchse ist einzufetten und so einzusetzen, dass die Öltasche der Pleuelbuchse genau unter dem Ölloch des Pleuelauges sitzt (Bild 2.5).
5. Öllöcher in die Pleuelbuchse bohren (bei älteren Motoren) und die Buchse nach Spielkontrolle ggf. mit einer verstellbaren Reibahle aufreiben.
   Beachten: Um Schäden durch Bohr- oder Reibspäne im Kurbeltriebwerk zu vermeiden, sind die Kurbelgehäuseöffnungen sorgfältig mit Pappe und Putzlappen abzudecken. Die Reibahle muss unbedingt achsparallel angesetzt und darf nur ganz wenig zugestellt werden. Bei zu großer Spandicke entsteht nicht nur überraschend schnell Ausschuss, sondern es besteht auch die Gefahr der Rattermarkenbildung. Es ist besser, mit der Reibahle mehrere Male mit geringer Spandicke durchzugehen. Außerdem ist es zweckmäßig, die Reibahle nicht nur von der einen Seite, sondern auch von der anderen durchzuführen, um die Gefahr einer Kegelbildung auszuschließen.
   
   Bei den beschriebenen Arbeiten darf kein Biegemoment auf das Pleuel wirken, um ein Verbiegen desselben zu verhindern.
   Spielkontrolle:
   Kann das angegebene Kolbenbolzenspiel nicht mit Hilfe geeigneter Messgeräte ermittelt werden, so gilt näherungsweise: Das Spiel ist dann richtig, wenn sich der leicht eingeölte (Motorenöl) Kolbenbolzen leicht saugend in der Pleuelbohrung bewegen lässt. Ein Kippen darf nicht möglich sein!
6. Pleuelbuchse sorgfältig entgraten und alle Teile von Spänen reinigen. Putzlappen mit aufgefangenen Spänen vorsichtig von der Kurbelgehäuseabdeckung entfernen.
7. Zusammenbau des Motors nach 2.3.2.
   Vor dem Zusammenbau sind alle Teile sorgfältig zu reinigen (vgl. Abschn. 2.3.2.5.). Nach der Kolbenmontage ist zu kontrollieren, ob die Kolben rechtwinklig zur Kurbelgehäusefläche, auf der die Zylinder aufgesetzt werden, angeordnet sind. Zur Beurteilung dient der Lichtspalt zwischen dem Kolben und einem Haarwinkel, der mit einem Schenkel auf dem Kurbelgehäuse steht. Sollte die Winkligkeit nicht gegeben sein, muss die Pleuelstange durch Biegen (z. B. mit zwei verstellbaren Schraubenschlüsseln oder Feilkloben) gerichtet werden. Dabei ist größte Vorsicht notwendig. Durch Gegenhalten am Pleuelfuß ist dafür zu sorgen, dass keine Schäden am Lager entstehen.

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02.3.2.4. Kolbenbolzen auswechseln

Ein Auswechseln des Kolbenbolzens wird dann notwendig, wenn seine Oberfläche (z. B. durchÖlmangel) beschädigt wurde oder wenn der Passsitz im Kolben nicht mehr gewährleistet ist. In dem zuletzt genannten Fall kann ein neuer Kolbenbolzen mit Übermaß jedoch nur dann helfen, wenn die Kolbenaugenbohrung geometrisch und auch hinsichtlich der Oberflächenqualität einwandfrei ist. Trifft dasnicht zu, muss auch ein neuer Kolben verwendet werden. Es ist zu beachten, dass Kolben und Kolbenbolzen unbedingt gleiche Farbmarkierungen aufweisen. Die für den Kolbenbolzen maßgebende Farbkennzeichnung des Kolbens befindet sich innen am Kolbenbolzenauge. Ist letzteres weiß gekennzeichnet, darf auch nur ein weiß gekennzeichneter Kolbenbolzen verwendet werden. Die durch Farben gekennzeichneten Toleranzen sind in Tafel 2.4 angegeben.
Ist die geometrische Form oder die Oberfläche des Kolbenbolzenauges nicht mehr einwandfrei, so sollte nur im Notfall versucht werden, die Kolbenbolzenbohrung im Kolben aufzureiben. Diese Arbeit erfordert große Sachkenntnis und Geschicklichkeit.

Arbeitsgänge: wie in den Abschnitten 2.3.2. und 2.3.2.3. aufgeführt.

Seit April 1974 haben alle Trabant-Motoren ab Motor-Nr. 65/66-001 501 nadelgelagerte Kolbenbolzen. Dadurch entfälltdie Pleuelbuchse. Die Lagerung des Kolbenbolzens erfolgt mittels eines direkt im Pleuelkopf laufenden Nadelkranzes (KK 20 x 24 x 26).
Die Kurbelwellen mit nadelgelagerten Kolbenbolzen können in alle Trabant-Motoren, die nach Juni 1965 (ab Motor P 60) hergestellt wurden, eingebaut werden. Bei älteren Motoren ist es nur dann möglich, wenn der Pleueldurchgang im Kurbelgehäuse nachgearbeitet wurde. Auch bei den nadelgelagerten Kolbenbolzen ist die Toleranz von Bedeutung. Für diese Kurbelwellen dürfen nur Kolbenbolzen milden Farbmarkierungen schwarz und weiß verwendet werden. Der Toleranzunterschied zwischen den schwarz und weiß gekennzeichneten Kolbenbolzen wird durch den Nadelkranz ausgeglichen.

Tafel 2.4 Nennmaße und Toleranzen für Kolbenbolzen und Kolbenbolzenaugen sowie Pleuelbuchsenbohrungen

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02.3.2.5. Fressstellen am Kolben und am Zylinder beseitigen

Falls es während des Fahrbetriebes zu einem Kolbenklemmer gekommen ist, empfiehlt es sich, die Zylinder abzuziehen und Kolben und Zylinderlaufbahn zu kontrollieren. Stellt sich dabei heraus,dass nur leichte Fressstellen ohne Riefenbildung vorhanden sind, kann der Kolben weiterverwendet werden. Das gilt insbesondere dann, wenn die Kolbenringe voll funktionsfähig geblieben sind. Liegen tiefereFressstellen vor und wurde Kolbenwerkstoff über die Kolbenringpartie geschoben, somuss der Kolben ausgewechselt werden. Leichte Fressstellen, die sich nicht über den ganzen Kolben erstrecken, können geglättet werden.

Arbeitsgänge:

1. Demontage nach Abschn. 2.3.2.
2. Kolbenringe abnehmen und derart kennzeichnen, dass jeder Ring wieder so in seine Nut eingesetzt werden kann, wie er dort vor der Demontage eingebaut war (Ober- und Unterseite nicht verwechseln).
3. Kolbenringnuten reinigen. Dazu eignet sich ein gebrochener Kolbenring gleicher Abmessung, der an der Bruchstelle plangeschliffen und wie ein Schaber verwendet wird. Da er gut in die Kolbenringnut passt, können Verbrennungsrückstände entfernt werden, ohne dass es zu einer Verletzung der tragenden Flächen der Kolbenringnut kommt.
4. Fressstelle vorsichtig mit einem Korundstein glätten. Der Korundstein wird durch wiederholtes Eintauchen in eine Kraftstoff-Öl-Mischung feucht gehalten. Schmirgelleinen soll für diese Arbeit nicht verwendet werden, damit die bearbeitete Stelle und die Rautiefe nicht größer als unbedingt notwendig wird.
5. Kolben einwandfrei reinigen.
6. Zylinder auf Riefen bzw. Leichtmetallauftragungen hin kontrollieren. Weist der Zylinder Riefen auf, muss er ausgeschliffen bzw. durch einen neuen ersetzt werden. Leichtmetallauftragungen lassen sich mit einem passend geschliffenen Schaber leicht entfernen. Dabei darf die Zylinderwand nicht beschädigt werden. Zylinderbuchsen und Kolbenringe, die "Brandstellen" (erkennbar durch meist gelbe Anlauffarbe) aufweisen, können meist wieder verwendet werden, falls die Brandstellen relativ klein sind. Es ist jedoch zu versuchen, die Gründe hierfür zu ermitteln. Eine mögliche Ursache kann Schmiermittelmangel sein.
7. Zylinder sorgfältig reinigen. Ablagerungen in den Ladungswechselkanälen beseitigen. Verbrennungsrückstände vom Kolbenboden mittels Hartholzschaber (nicht Metall) entfernen. Keine Werkzeuge zur Reinigung verwenden, die Riefen hinterlassen. Diese würden die weitere Ölkohleablagerung nur begünstigen. Etwaige Reste der Zylinderfußdichtung entfernen.
   Brennraum im Zylinderkopf mit Hartholzschaber reinigen und anschließend mit feinem Schmirgelleinen polieren.
8. Zusammenbau nach Abschn. 2.3.2.

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02.3.3. Motor vollständig zerlegen und zusammenbauen

Werkzeuge und Hilfsmittel
Gabelschlüssel (SW 10, SW 13 bzw. 14, SW 17, SW 22), Steckschlüssel (SW 13 bzw. 14, SW 17, SW 32, SW 36), Flachzange, Rundzange, Flachmeißel, mittlerer Hammer (400g), Schraubendreher (drei verschiedene Größen), Drahtbürste, Drehmomentschlüssel (s. Bild 13.22), Gummihammer, Behälter für Einzelteile, Dorn zum Ausdrücken des Kolbenbolzens (s. Bild 13.2), Einführdorn für Kolbenbolzen (s. Bild 13.3), verstellbare Reibahle für Kolbenbolzenbuchse (20 mm Dmr.), Kolbenringzange (s. Bild 2.21) oder 4 Blechstreifen, Kolbenringklemme (s. Bild 13.4), Ein- und Ausziehvorrichtung für Pleuelbuchsen (s. Bild 13.9), Gabelbrett (s. Bild 13.5), Schwungradgegenhalter (s. Bild 13.7), Platte zum Ausrichten der Zylinder (s. Bild 13.21), Motorengehäuseauflage für Oberteil (s. Bild 13.23), Aufnahme für Kurbelwelle (s. Bild 13.25), Montagehilfsvorrichtung (nach Bild 13.24);

Beachten: Abschn. 2.3.

1 Satz neue Motordichtungen, neue Kurbelwellendichtringe, Ausgleichscheiben für das mittlere Kurbelwellenlager, Nitrolack (etwa 30cm3), Schmierfett SWA 532; Putzlappen.

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